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客车车身涂装及防腐研究

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发表于 2017-8-30 15:47:51 | 显示全部楼层 |阅读模式
客车车身涂装及防腐研究

廖水容



摘要:为了提高客车车身外观的装饰性和耐久性,对客车涂装各工艺包括涂装前处理、喷涂防绣底漆、涂腻子、打磨、中涂、补腻子和打磨以及喷涂面漆等进行了研究。提出了客车车身色彩、色带的设计理念与涂装方法,研究了国内客车防腐的趋势及新工艺新材料。



     近几年,随着客车市场的需求和国民经济的增长,我国客车制造业发展迅速,客车制造业的发展进程加快,新材料、新工艺、新技术在客车上得到了广泛应用。客车对涂装涂层功能的要求大致分为:保护功能(防腐、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击、防各种污染物质)和装饰功能(色彩、鲜艳感、平滑感、立体感等)。客车的安全性主要体现在客车底盘及车身骨架的承载安全性上。裸露的金属或金属制品与其周围介质易发生化学或电化学反应,使金属遭到腐蚀破坏,使金属制品丧失功能而报废。为保证客车的耐蚀性,提高产品质量,延长客车使用寿命,保证客车的使用安全,厂家对客车车身做到了近乎完美的涂装工艺,对客车内外表面进行了全方位涂装。



  1 客车涂装工艺简介


1.1 工艺流程


前处理─底涂─干燥─上腻子─打磨─中涂─固化─补灰、打磨─面涂。


1.2 工艺说明


1.2.1 涂装前处理


涂装前处理包括对整车进行打磨、除锈、去尘和清洁工作。漆前表面处理有2 种方法:一是用喷淋方法进行脱脂、磷化、水洗等,并在喷淋室内进行热风吹干,化学工作液可以循环使用,同时加以测定调整。二是直接用专用清洁剂擦净。不论采用何种方式,其目的是获得优质的磷化膜和表面洁净度。


1.2.2 喷涂防绣底漆


底漆大多沿用酚醛底漆、醇酸底漆和环氧酯铁红底漆。根据对膜厚的要求喷涂2 ~ 3 遍,采用烘干或自干工艺进行干燥。漆前表面处理和涂底漆是涂层的基础, 它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。底漆、面漆均为水性涂料,属于低温烘干型。涂膜厚度视不同部位分别为50、150 μm,特殊部位达到600 μm。喷涂采用高压无空气喷涂机。



1.2.3 刮原子灰或腻子


由于客车生产厂家不是整车一次冲压成型,而是采取焊接法拼装整车,因此,不可避免地出现焊缝、焊接点和整车平面高低不平的现象。故需用原子灰填刮车身凹凸不平处及明显划痕处, 以调整整车表面的平整度。但选择腻子要注意它和底漆的配套性,否则腻子在固化过程中由于体积收缩, 会连底漆一起从钢板上剥离而造成底漆断裂等现象。目前,很多客车厂多采用水性腻子,价格较低,容易刮涂和打磨。



1.2.4 打磨


对粗糙的底漆、高低不平的原子灰宜用80 ~120 目砂纸进行打磨,原子灰填刮几次,打磨也需进行几次;打磨分手工打磨和机械打磨,同时还分干磨和水磨。打磨要求是直至车身表面平整光滑无灰尘。



1.2.5 中涂


中涂漆是作为介于底漆与面漆之间的过渡层,为封闭底涂层并为面漆创造平滑且结合力良好的底层,增强面漆层的光亮度、鲜映性和丰满度。中涂可以增加漆膜总厚度,确保面漆的光泽和丰满度,中涂漆选料以保证漆层物理机械性能为主,如应具备抗面漆下渗性和易打磨性,对上下层附着力强,并具有很好的物理机械性能和抗石击性等。1.2.6 补灰和打磨中涂层干燥后,用原子灰填补沙眼、针孔、砂痕。待原子灰干燥后再用400 ~ 600 目水砂纸进行整车打磨(或水磨)。要注意的是不应打穿中涂层,若己打穿则应用原子灰进行修补。打磨结束应保证整车光滑平整、清洁。


1.2.7 涂面漆


由于汽车市场竞争日益激烈,各汽车厂家为了给客户留下良好的第一印象,对面漆的涂装效果都相当重视。面漆可据喷涂效果喷涂2 ~ 3 道, 甚至4道,膜厚不得低于40 μm,面漆最终的喷涂效果要求是面漆不露底,不流挂,无针孔、桔皮、颗粒、起泡等现象。一般长6 ~ 8 m 的车面漆使用量在6 ~ 8 kg 左右(搅拌车在12 kg 左右)。面漆施工完毕,各厂家依照干燥条件,或自干或烘烤干燥。为节能和提高工效,在高温烘干涂装体系中,主色面漆可选用烘烤型,彩条色面漆可选用双组分的烘干面漆,有的选用粘贴型彩条及标志。


2 客车涂装现状



客车涂装涂层功能大致分为两类, 保护功能和装饰功能。保护功能包括防腐、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击、防各种污染物质等功能,装饰功能包括有一定的色彩、鲜艳感、平滑感和立体感等。客车涂装过程通常会遇到两大难题:一是车身骨架内腔的涂装,二是车身底盘的涂装。后者通常面临水、酸、碱及盐水等恶劣介质,采用一般的涂装工艺起不到应有的效果。故以上两个部位的涂装,即能体现厂家涂装质量等级。现行的涂装工艺通常采用空腔防锈蜡和底盘防锈蜡的高压无气喷涂工艺。空腔防腐蜡采用的是加长喷蜡管和旋转喷头,能对车身骨架内腔实施均匀喷涂。以上防锈腊与防锈漆相比,具有更高的防腐性能,其耐盐雾时间均为一般涂料的2 倍以上。喷涂防锈蜡的工件表面可形成致密匀质的隔离层,防止空气及水分对工件的侵蚀,避免锈蚀,从而提高产品性能。它能在保证客车安全性的同时,大大延长客车的使用寿命。



    进口或合资企业生产的高挡大中型客车的防腐蚀涂装一般随车身装配完成情况分段进行, 并且大量采用胶粘、密封工艺,从而基本杜绝防腐蚀盲区,而且,其各处的缝隙、空腔均进行打胶密封,在型材内腔、空腔结构内喷涂防锈蜡,底盘部位喷涂抗石击涂料等。因此,客车在几年内一般不会出现锈蚀现象。


国产普挡大中型客车一般采用焊接工艺,手工除油除锈,少数厂家采用浸式或喷式磷化前处理,底漆仍采用手工空气喷涂, 不可避免地造成局部部位(如焊缝、内腔及骨架与蒙皮的贴合面等处)无底漆或底漆很薄,再加上蒙皮、骨架以普通钢为主,若无其他防腐措施, 客车车身的涂装工艺容易造成早期锈蚀严重的现象。国产中高挡大中型客车由于前处理、底漆涂装工艺与普挡车基本相同, 同样存在底漆厚度不足或漏喷现象,但因其底衬多为镀锌板、玻璃钢或铝合金等材料,而且其普通型钢骨架一般采用磷化后浸漆工艺, 这些措施使得其防腐性能优于普挡大中型客车。


3 客车防腐技术新趋势




3.1 磷化技术


从80年代初, 一汽、二汽、济汽就开始从英国HADENDRYSYS公司引进浸渍式磷化处理, 然而此工艺较早时一直用于散件或小型车的整体处理。电脑自动控制技术得到迅猛发展, 使整车双重磷化工艺的施工效率更高并且处理更彻底, 采用电脑控制整车磷化工艺的客车, 耐腐蚀性更强, 以中通客车LCK6980为例, 采用整车磷化工艺后,8年来市场无一例因漆前处理质量而导致的涂膜脱落和起泡问题,大大降低了运输企业的维护成本和人工成本。客车整车磷化技术从产品质量角度看提升了产品的耐腐蚀性、安全性以及使用寿命,从产品使用者角度看降低了企业的维护保养成本, 同时也降低了企业的用工成本, 是运输企业在设立车辆采购标准时予以重视的环节之一。



3.2 阴极电泳技术


随着厦门金旅整车阴极电泳生产线的投产,最近一段时间, 客车业内忽然之间开始流行宣传自家的制造工艺,比如大金龙的车架电泳、金旅的整车阴极电泳、宇通的底盘阴极电泳。这突然间兴起的工艺热恰巧说明了一点: 我国的客车业正逐渐把竞争焦点从外观转
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发表于 2017-8-31 15:03:30 | 显示全部楼层
这几年车身技术还是有进步的
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发表于 5 天前 | 显示全部楼层
不错!学习一下!
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